抹灰砂漿常見質量問題及處理方法：
1、空鼓：主要原因是：①基層處理不干凈，如基層表面附著的灰塵和疏松物、脫模劑和油漬等，這些雜物不徹底清除干凈會影響抹灰層與基層的粘結。②有凹處或一次抹灰太厚等，在砂漿干燥之前砂漿層由于重力作用已與基層脫離。③界面處理不當或未做界面處理，基面過于光滑，不能抑制砂漿的干縮導致砂漿層與基層脫離。抹灰前應將基層清掃干凈，并提前2-3天開始向墻面澆水，滲水深度達10毫米后方可施工，有深凹處，應提前補平砂漿。另外，應提前噴涂好界面砂漿。
2、脫層：主要是由于底層灰層過干。防治方法除按規范要求施工外，如發現底層已干，應清水濕潤、待底層濕潤透后再抹面層。
3、爆灰：主要原因是材料質量不好，有雜質或泥土。施工前應仔細檢查材料質量，砂子要經細篩篩分后方能使用。
4、裂縫：主要原因是抹灰層過厚而未采取抗裂措施或由于空鼓而產生的開裂，如果抹灰面很厚，施工中應先填底層，或在底灰抹好后噴防裂劑進行處理。
  水泥抹灰砂漿出現以上情況，應該進行返工修復，修復時，將脫層、空鼓、爆灰及裂縫部分清除干凈，再按規范要求進行局部的抹灰。
二、地面砂漿常見問題及處理方法：
1、開裂：由于溫度差異的變化（熱脹冷縮），使地面被破壞出現裂縫；或是由于基層非常潮濕，在砂漿凝固過程中，地面砂漿與一部分水發生化學反應，其余的水被蒸發掉，水蒸發后砂漿體積收縮造成地面開裂。因此應提前將基層清掃干凈，并提前2-3天開始向地面澆水，保持地面濕潤且無明水，另外地面砂漿凝結時間不宜過長。
2、地面起砂：①砂漿泌水，導致砂漿中的粉煤灰等密度較小的摻合料上浮，產生了起砂現象。②砂漿配合比不合理，摻合料摻量過高，導致砂漿表層耐磨性差，起砂。所以在設計地面砂漿配合比時，必須結合施工環境進行設計，不能盲目地認為試驗室數據滿足標準要求即可。
3、砂漿強度不夠：水灰比過大造成稠度過高，降低了地面砂漿表面的強度、硬度，影響地面的耐磨性能。在拌合時，應嚴格控制地面砂漿的用水量，將稠度控制在45-55mm之間。
三、干混砂漿離析產生的問題及解決措施
1、在散裝移動筒倉中，散裝移動筒倉剛開始放料和最后放料的那部分砂漿容易離析。
解決措施：保持施工現場散裝移動筒倉中的干混砂漿量不得少于3噸，以免干混砂漿在打入散裝移動筒倉過程中，下料高度差過大，造成離析。
2、倉儲罐及運輸車內干混砂漿容易離析。
解決措施：倉儲罐和運輸車內的干混砂漿盡量滿罐儲存，勻速、平穩運輸。
3、裝、下料速度過慢使干混砂漿容易離析。
不論是裝車、泵料、還是儲罐下料，裝、下料量要大，速度要快。實驗表明，料量小、下料速度慢比料量大、下料速度快的干混砂漿“離析”現象要嚴重。
解決措施：筒倉下料口孔徑加大，加快下料速度。
4、散裝移動筒倉下方的攪拌機容量較小，攪拌料量少，也是造成出料速度慢和砂漿質量差的原因。
解決措施：考慮改裝散裝移動筒倉下方的攪拌機容量或者安裝大容量攪拌機。
四、干混砂漿生產單位產生的質量問題及解決措施：
1、砂子含泥量過大或砂子太細造成干混砂漿開裂。
解決措施：控制原料砂子的含泥量和細度，盡量采用中砂。
2、預拌砂漿生產單位沒有隨著墻材、氣溫等變化對砂漿配合比進行適時調整，造成砂漿開裂。
解決措施：根據不同環境溫度、不同墻體材料等條件及時進行生產配方調整。如夏天氣溫高達30℃，在輕骨料砌塊的墻體上抹面時，需要砂漿的保水率要高一些，應適當調整砂漿中添加劑摻量來提高砂漿的保水率。
五、施工單位操作不規范導致的干混砂漿質量問題及解決措施：
1、施工時一次性抹灰太厚，造成砂漿開裂。
解決措施：按規范施工操作，一次抹灰不要太厚。如外墻抹灰厚度規范要求每層每次厚度宜為5～7mm，抹灰總厚度大于35mm時，應采取加強措施。
2、砂漿涂抹在與其強度等級不相宜的基體或基層上，砂漿收縮與基層不一致造成干混砂漿開裂。
解決措施：各種墻材分別采用適當強度等級的砂漿。
3、不同材質的交界處不采取措施，造成干混抹灰砂漿開裂。
解決措施：不同材質交界處應采取加強網進行處理。
4、砌體不灑水或灑水過多造成干混抹面砂漿產生裂紋、裂縫。
解決措施：按規范施工操作，如對于燒結磚、蒸壓粉煤灰磚抹灰前澆水潤濕。
5、蒸壓磚等砌體未達到規定齡期即進行砌筑、抹灰施工，造成干混抹面砂漿開裂。
解決措施：各種塊體材料需達到規定齡期，待其體積穩定后方可使用，如蒸壓磚使用前齡期不宜小于28天。
6、干混抹灰砂漿及干混地面砂漿凝結后沒有及時保濕養護，造成砂漿干縮開裂。
解決措施：砂漿凝結后及時保濕養護。
7、施工現場摻入其它材料，如砂漿王、砂、石灰等，導致砂漿強度降低，甚至剝落及開裂。
解決措施：施工現場未經砂漿生產廠允許禁止往砂漿中摻入其它材料。